AlSi ötvözetek tulajdonságainak vizsgálata

Gáztalanítás módszerei

Gáztalanítás hatásai PhD értekezés

 

Az alumínium

Egy sokoldalúan felhasználható korszerű alapanyagAz alumínium és annak különböző ötvözetei napjaink egyik közkedvelt műszaki alapanyaga. Tetszetős megjelenése, könnyű alakíthatósága, alacsony sűrűsége, súlyához képest kiváló szilárdsági mutatói tették széles körben felhasználhatóvá és a mindennapok termékévé. A korrózióval szembeni nagyfokú ellenállóképessége egyik legkedvezőbb tulajdonsága. Nem csoda hát, ha az anyagismeret témájú irományokban egyre gyakrabban találkozhatunk a nevével. A levegő oxigénjének hatására a felszínén szinte azonnal oxidréteg alakul ki, ami megvédi a további korróziós hatásoktól. Ezért az erősebb védelem érdekében ezt a védő oxidréteget mesterségesen is szokás vastagítani, ami eljárást eloxálásnak nevezünk. Leggyakoribb alkalmazási területei többek között a gépjárműipar, a csomagolóipar, az elektronika, a háztartási eszközök, a repüléstechnika és a sporteszközök világa.

Az előállítás

Kohóalumíniumnak, vagy elsődleges alumíniumnak nevezzük az alumíniumoxid redukációjával nyert olyan alumíniumot, amely öntésen kívül más gyártási eljáráson ment át.

Az alumínium előállítása, vagyis az alumíniumoxid (Al₂O₃) redukációja úgynevezett elektrolizáló kádakban történik, mintegy 1000 °C-os hőmérsékleten. A kádakban a kriolitban oldott timföldet (Al₂O₃) bontják szét, az alumínium leválik az elektrolizáló kád katódján, az oxigén pedig egyesül az anód szénkatódján az anód szén (C-) tartalmával és CO, valamint CO₂ gáz képződik.

Az elektrolízishez felhasznált alapanyagok, valamint segédanyagok szennyezőanyag tartalmának igen nagy hányada a leválasztott folyékony alumíniumba kerül és ötvözi, vagyis szennyezi azt. Az illető elektrolizáló kádban tartott technológiai jellemzőktől a felhasznált alap- és segédanyagoktól függően az egyes kádakban termelt alumínium tisztasága és minősége más és más lehet. A minőség jellemzésére a folyékony fém Al-tartalmát szokás megadni amit kémiai elemzés után úgy kapunk meg, hogy 100-ból levonják mindazon szennyező elem százalékos mennyiségét, amely mért koncentrációja 0,01%-nál nagyobb.
Vannak olyan alumíniumkohók, ahol többszörösen “átelektrolizálják” az alumíniumot, így annak tisztaságát fokozzák úgynevezett “nagytisztaságú” és “különleges tisztaságú” fémet állítanak elő.

A leggyakrabban, a kohó alumíniumot tovább feldolgozó gyártási eljárásoknál a normál elektrolízissel előállítható úgynevezett műszaki tisztaságú alumíniumot használják fel.

Öntészet

Az aluminium és ötvözetei öntészete kifejezés alatt egyrészt értjük a különböző formaöntési eljárásokat és az ettol jól elkülönülo módszereket, úgy mint a tömbök öntését, a félig folyamatos tuskó öntést, a folyamatos keskenyszalag öntve-hengerlést, valamint a folyamatos huzal öntvehengerlést és a hozzájuk tartozó technológiai folyamatokat, vagyis az olvasztást, ötvözetgyártást, fémtisztítást, hokezelést, stb.

Ötvözött alumínium öntvények gyártásához általában szilíciummal, vagy szilíciummal és magnéziummal ötvözött öntészeti ötvözeteket használnak.
Ötvözött öntészeti tömbök gyártásánál is alapfémként elsődleges alumínium szolgál, amelybe általában 9 …13,5 % Si-t, és 0 … 0,6 % Mg-t ötvöznek.

Az öntödékben az öntött termékek öntéshez felhasznált ötvözetlen és ötvözött Al olvadékok előállítását a következő alapanyagokból végzik. kohó alumínium ötvöző fémek alumínium alapú előötvözetek alumínium hulladékok alumínium hulladékból átolvasztott tömbök.

Az újraolvasztott fémmel dolgozó öntödék néhány szempontból kedvezőbb helyzetben vannak, mint a kohó mellé telepítettek.
Ezek a szempontok a következők:

• az egyszer már öntött, megszilárdult fém egyes szennyezőinek mennyisége kisebb, mint a közvetlenül az elektrolízis üzemből származó folyékony alumíniumé;
• nem hat rájuk kényszerítő erővel a kohómű csapolási üteme;
• az elektrolízis változó üzemmenetéből eredő fémminőség ingadozás nem jellemző az alapanyagaikra.

A főleg folyékony – elektrolízisből származó – alumíniummal dolgozó öntödéknél a fentiekből eredően a következő gondok adódnak:

• hosszabb fémkezelési idő szükséges a megfelelően alacsony szennyező tartalom eléréséhez;
• az igényesebb termékek gyártása bonyolultabb fémkezelési eljárást kíván;
• a szükséges fémkezelési – pihentetési idő biztosítására megfelelően nagy gyűjtő kemence-kapacitást, illetve kemenceparkot kell létrehozni. Az adagidő rövidítését eredményező fémtisztítási módszereket kell alkalmazni, ezzel is növelve a gyűjtő kemence-kapacitást.

Fémtisztítás

A fémtisztítási módszerek és a fémtisztító anyagok fizikai és kémiai úton távolítják el a szennyezőket. A fémtisztító anyagok miközben átvezetjük a fémfürdőn, vagy a fürdő alá keverjük őket, kapcsolatba kerülnek a szennyezőkkel. Fizikailag kapcsolódnak az oxidokhoz, diffúzióval magukhoz kötik a H₂-t, vegyülnek a Na-al és a Ca-al és így magukkal viszik azokat a fémfürdő felületére. A fémfürdő felületén salakként gyűlnek össze és salakozással eltávolíthatók.

A következőkben ismertetett fémtisztítási módszerek közül a legmegfelelőbb megválasztása műszaki és gazdaságossági szempontoktól függ. A választásnál természetesen figyelembe kell venni az öntöde berendezés állományát, a feldolgozásra kerülő alapanyagokat, az öntött termék további feldolgozásának módját és a késztermék megkívánt tulajdonságait. A célt kielégítő fémtisztítási módszernél jobb eredményt adó fémtisztítás költségei felesleges, tehát veszteséget okozó költségek.

Pl.: a kohók mellé telepített – folyékony betétanyaggal dolgozó – öntödéknél, ahol a folyékony fém fogadása, a fém kezelése, pihentetése és öntése csak egalizáló kemencékkel történik, nagyon hatékony fémtisztítási módszereket kell választani. Ez azért fontos, hogy a kemencék befogadóképessége összhangban legyen a kohómű termelési ütemével, a túlzottan hosszú fémtisztítási idő ne okozhasson elhangolódást. Ugyanakkor az elektromos fűtésű egalizáló kemencék esetében a kemencében nincs mód a vegyileg aktív fémtisztítási módok alkalmazására, mert a fémtisztítás agresszív termékei a még gazdaságosnál rövidebb idő alatt tönkreteszik a drága fűtőelemeket. Ellentétes példának hozható viszont egy olyan öntöde, amelynek termelési feladatában nagy volumenként szerepel a vékony fólia gyártásához használt hengerlési tuskó. Talán nyugodtan mondhatjuk, hogy a termék gyártásánál nem lehet olyan drága fémtisztítási módot választani, amely gazdaságtalan lenne.

Fémtisztítás hexaklóretán (C₂ Cl₆) pogácsákkal
A hexaklóretán szénnek és a klórnak olyan vegyülete, amely oxigéntől elzárt körülmények között – pl. a fémfürdő alatt – hő hatására elemi klórt ad le, tehát klórgázra és szénre, vagy kevesebb klórt tartalmazó szénvegyületre bomlik. Az Al fémfürdőben felszabaduló klórgáz reakcióba lép az Al-lal, a Mg-al a Na-al és a Ca-al is. A reakciók termékei átáramolnak a fémfürdőn és tisztító hatást fejtenek ki.

Az alumínium és a klór reakciójából keletkező alumínium-klorid (Al + 3 Cl = AlCl₃) az olvadék hőmérsékletén gőzállapotú  (184 °C-on szublimál), így buborékok formájában áramlik át a fürdőn és a következők szerint végzi el a fémtisztítást:

• a buborékok fizikailag kapcsolódnak a lebegő, szilárd oxidokhoz és magukkal ragadva viszik azokat a fémfürdő felületére;
• az olvadékban lévő H₂ gáz behatol a gőzbuborékba és azzal együtt a fémfürdő felszínére emelkedik.

A magnézium és a klór reakciójából keletkező olvadt állapotú magnézium-klorid (Mg + 2 Cl = MgCl₂) a felfelé áramlása közben találkozik a lebegő szilárd oxidokkal és a hozzájuk kapcsolódó hidrogénnel. A magnézium-klorid nedvesíti az oxidcsomókat, körülveszi azokat és a fürdő felületére emelkedik velük, miközben az oxidhoz kapcsolt hidrogént is eltávolítja.

A nátrium-klorid és a kalcium-klorid felúsznak a fémfürdő tetejére és ezzel végbemegy a fémfürdő Na- és Ca- tartalmának csökkentése is.

Fémtisztítás gázokkal

Ez a fémtisztítási mód vegyileg aktív, vagy közömbös gázok, vagy ezek keverékének a fémdürdőn történő keresztüláramoltatását jelenti. Az aktív gázok közül a Cl₂-t míg a közömbös gázok közül a N₂-t és az Ar-t alkalmazzák a legelterjedtebben. A Cl₂  a tisztító hatását  a hexaklóretán bomlásánál felszabaduló fejti ki.
Az N2 és az Ar nem lépnek reakcióba, hatásukat kizárólag a szennyezőkkel létrejövő fizikai kapcsolatokkal fejtik ki. A gázbuborékok a lebegő szennyezőkkel érintkezve magukkal viszik azokat a fémfürdő felületére. A H₂ beáramlik a felszálló buborékokba. A közömbös gázokkal történő fémtisztítás általában csak a hidrogén eltávolítást végzi el elfogadhatóan. Az oxidok és az alkáliák eltávolításában kevésbé eredményes.

A Cl₂ gáz kiváló fémtisztító hatású. Alkalmazásánál azonban nehézséget okoz az erősen mérgező hatása. A tiszta klórral történő fémtisztítás veszélyeinek csökkentése érdekében gyakran választják a klórgáz és valamely közömbös gáz keverékével végzett fémtisztítást. A keverék klórtartalma 1-20% között változik. A keverékkel végzett fémtisztítás eredményét illetően megközelíti a tiszta klórgázzal elérhető eredményeket, veszélyességét illetően pedig jóval veszélytelenebb. A gázkeverékkel történő fémtisztítást az öntőkemencében szondákkal vagy az öntőkemence és az öntőgép közötti öntő csatornaszakaszban épített, úgynevezett folyamatos tisztító berendezésekkel végzik el.

A folyamatos fémtisztító berendezések

A folyamatos fémtisztító berendezések a gázkeverékkel történő fémtisztítást valósítják meg. A fémtisztítási folyamatot a  folyékony fém berendezésen történő átáramlása közben végzik el, az öntés közvetlen közelében.A berendezés kialakítása jó feltételeket teremt a tisztító gázok és a folyékony fém érintkezéséhez.

Az alumínium olvadékban levő hidrogén és a zárványok eltávolítása attól függ, hogy a tisztító gáz buborékai mennyi ideig tartózkosnak a fémben, mennyi az olvadékba bevitt tisztítógáz mennyisége és milyenek a gázbuborék és a fém határfelületén az érintkezési viszonyok.

Az eljárás nagy előnye, hogy a klórt az alkáli-fémek mennyiségének éppen megfelelő kis mennyiségben lehet alkalmazni, mert a berendezés munkaterében egyenletesen elosztó apró buborékok kedvező hatása lehetővé teszi, hogy kis klór-koncentráció mellett is hatékony legyen a folyékony fém nátrium mentesítése. Ez azt jelenti, hogy klórgáz nem távozik a berendezésből, tehát nincs szükség külön gáztisztító rendszerre.

Fémtisztítás hexaklóretán por és közömbös gáz keverékével

A hexaklóretán por és a közömbös gáz keverékével végzett fémtisztítási módszer lényege, hogy a tisztítandó fémfürdő magasságával egyező, illetőleg attól nagyobb nyomással áramoltatott gáz magával ragadja és lebegő állapotban a fémfürdő alá juttatja a hozzá adagolt hexaklóretán port. Ez a módszer egyrészt kiküszöböli a hexaklóretán pasztillával végzett fémtisztítás gyenge pontjait – melyeket az alábbiakban részletezünk – másrészt összegzi az aktív fémtisztító anyagok (hexaklóretán; Cl₂) és az inert gázok (N₂; Ar) fémtisztító hatását, mindkét hatás-mechanizmus érvényesül.

A hexaklóretán pasztillákkal végzett fémtisztítás szakszerű elvégzése ugyan elfogadható eredményt biztosít, azonban magában hord néhány bizonytalansági tényezőt. A kezelő figyelmetlensége esetén a fémfürdő egyes részei tisztítatlanok maradhatnak és ez a további feldolgozás során selejtképződéshez vezethet. Viszonylag nagy mennyiségű hexaklóretánnal lehet elérni a megfelelő fémtisztítási eredményt, a pasztilla nagy tömege miatt. A fémfürdő alá süllyesztett pasztillából ugyanis rövid idő alatt nagy tömegben szabadulnak fel a bomlástermékek és csak részben kerülnek kapcsolatba a fémolvadékkal, nagy részük hasznosulatlanul távozik.

Fémtisztítás nem bomló sókeverékkel

A nem bomló sókeverékekkel végzett fémtisztítás a legkevésbé hatásos fémtisztítási módszer. A fémtisztításhoz felhasznált sókészítmények rendszerint különböző fémkloridok keverékei. A keverési arányokat úgy állapítják meg, hogy a keverékek olvadáspontja jelentősen alacsonyabb legyen, mint a fémfürdő hőmérséklete. Az alacsony olvadáspont elérése érdekében a sókeverékbe a fémkloridok mellé rendszerint nátriumfluoridot (NaF) és kriolitot (Na₃AlF₆) kevernek.

Nagyon kell ügyelni arra, hogy a Na-re érzékeny ötvözeteknél ne használjunk Na-ot tartalmazó sókeverékeket. A Na probléma miatt kétféle, Na-mentes és Na-ot tartalmazó sókeverékeket használnak. Na mentes sókészítmény például a 20 % KCl és 80 % Mg Cl₂  keveréke. A Na-os sókészítmény készülhet 40 % NaCl, 40 % KCl, 10 % MgCl₂  és 10 % Na₃ AlF₆  összeolvasztásából.

A nem bomló sókeverékekkel dolgozó fémtisztítást általában az olvasztó és az öntő kemencékben végzik el.

Vegyi összetétel elemzése

A fémfürdő vegyi összetételének elemzésével, illetve megismerésével ellenőrizhetjük a fémolvadék összetételének helyességét, és ebből következtethetünk a hulladékkezelés színvonalára, a beolvasztandó adag összeállításának és előkészítésének milyenségére, az ötvöző anyagok beoldódásának megtörténtére, vagy befejezetlenségére és a fürdőkeverés elégséges, vagy elégtelen voltára.

Az olvadék összetételének elemzése különböző módszerekkel történik, mint például nedves analitikai, színkép analitikai eljárások. Az elemzéshez olyan formájú és annyi próbát kell kivenni a fémfürdőből, mely alkalmas a rendelkezésre álló analitikai módszerrel történő elemzés elvégzéséhez és elégséges az elemzési eredmények biztonságos megítéléséhez. Függetlenül az analitikai módszertől, az elemzésre szánt próbáknak salakmentesnek és egyenletesen finomszemcsésnek kell lenniük. Különösen a színkép analitikai módszereknél, amelyek kis fémtömegek elemzését végzik. A színkép analitikai módszer ugyanis csak kis fémtömegeket érintő elektromos ív segítségével végzi az ötvöző és szennyező elemek gerjesztését.

Emiatt, ha a próbában a szikráztatás helyén nem fémes szennyezők, vagy durva nagykristályok vannak rossz – a próbára nem jellemző – elemzési eredményeket kapunk.

Hőkezelés

A tuskók hőkezelésének céljaia következőkben foglalható össze:

• az öntési feszültségek feloldása,
• az alakíthatóság javítása /pl. sajtolási sebesség növelés/,
• az újrakristályosodás körülményeinek és eredményének javítása,
• az öntéskor kialakult irányított szövetszerkezet módosítása,
• az eloxálhatóság javítása (egyenletes eloxált réteg),
• a késztermék külső, esztétikai megjelenésének javítása.

Az öntött tuskók hőkezelésének két változatát használjuk, az úgynevezett feszültségmentesítést és a homogenizálást.

A feszültségmentesítő hőkezelés célja az öntési feszültségek feloldása. Megakadályozható vele a hidegrepedésre hajlamos öntött tuskók tárolás, vagy darabolás közbeni szétrepedése. A feszültségmentesítő hőkezelést az öntést követően minél előbb célszerű elvégezni. Általában a hidegrepedésre hajlamos ötvözeteknél, a nagy szélesség, vastagság méretarányú hengerlési, és a 400 mm-nél nagyobb átmérőjű sajtolási tuskóknál fontos alkalmazni. A művelet az általános gyakorlatban minimum 380 °C-os, 2 órás hőntartást jelent.

A homogenizáló hőkezelés céljául kitűzött eredmények a hőkezelés közben lejátszódó diffúziós folyamatokkal jönnek létre. Az ötvözőfém atomok diffúziója következtében az összetételi különbségek kiegyenlítődnek. A diffúziós folyamatok két csoportba sorolhatók:

• alacsonyabb hőmérséklettartományban, 450-550 °C-on jól oldódó elemek diffúziója, a szegregált fázisok oldódása és a szilárd oldaton belüli homogenizálódás megy végbe;
• magasabb hőmérsékleten, 570-630 °C-on, a nehezen oldódó elemek diffúziója is és azoknak a szegregált fázisoknak az oldódása is végbemegy, melyeknek egyféle finomabb szerkezetű kiválása lehülés közben bekövetkezett.

Amíg az alacsonyabb hőmérséklettartományú homogenizálás a képlékeny alakíthatóságot növeli, addig a magasabb hőmérséklettartományú a finomabb, átkristályosodott szemcseszerkezet kialakulását, a késztermék jobb külső megjelenését, és az öntéskor kialakult irányított szemcseszerkezet módosulását eredményezi.

A homogenizálás eredménye – diffúziós folyamatokról lévén szó – a hőmérséklet mellett a hőkezelés időtartamától is függ.

A homogenizálás paramétereit – a hőmérséklet, a felfűtési és a hőntartási idő – a következő tényezők határozzák meg:

• az ötvözet összetétele
• a képlékeny alakítás módja
• a félkésztermékkel szemben támasztott követelmények :külső megjelenés, eloxálhatóság, szilárdsági jellemzők
• a hőkezelő kemence hőátadási viszonyai
• a homogenizálandó tétel súlya és rakatszerkezete.

 

Alakítási technológiák

A legfontosabb képlékeny alakítási technológiák a következok: meleghengerlés, hideghengerlés, sajtolás, kovácsolás, húzás, mángorlás.
A felsorolt képlékeny alakitási módszerekkel különbözo felhasználói igényeket kielégíto félkész termékeket gyártanak. Ilyenek: szerkezeti lemezek, mélyhúzási tárcsák, tubus tárcsák, fólia szalagok, keskeny és széles szalagok, lakkozott szalagok, hegesztett csövek, öntvehengerelt szalagok és durvahuzalok, sajtolt rudak, profilok és csövek, húzott rudak és csövek, eloxált sajtolt profilok, süllyesztékben kovácsolt termékek, stb.

Öntve hengerlés

Vékonyszalag, valamint zárt és lyukas hidegfolyatási  tárcsák kiinduló anyagaként elterjedten használnak öntve hengerelt keskenyszalagokat. A 100-250 mm széles és kb. 25 mm vastag, folyamatosan öntött és azonnal melegen tovább hengerelt úgynevezett ”öntve hengerelt” szalagot hideghengersorokon több lépésben hengerlik a szükséges 4-5 mm (vékonyszalagnál kb. 1 mm) vastagságúra. Nyilvánvalók hogy az öntve hengerlés technológiai körülményei és a gyártott szalag vegyi összetétele jelentősen kihatnak a végtermék minőségére.
Az úgynevezett öntve hengerlési módszerrel további feldolgozás (huzalhúzás) céljából különféle átmérőjű ötvözetlen és ötvözött, körszelvényű vezeték huzal elő-termékeket, durvahuzalokat gyártanak.

 

A sajtolási előtermék A sajtolási tuskó az esetek zömében kör keresztmetszetű, tehát henger alakú tömör, vagy lyukas ritkábban más pl. körívekkel lezárt hasáb alakú öntvény. Ezeket az öntvényeket a sajtoláshoz felmelegítik. Melegalakítás előtt az öntött sajtolási tuskók a szóban forgó ötvözet összetételétől, a sajtolt termék minőségi elvárásaitól, a további feldolgozás módjától, a sajtolási technikától, az öntés minőségétől függően áteshetnek a következő műveleteken: homogenizálás, darabolás, felülethántolás.

 

A hengerlési előtermék A hengerlési tuskók az esetek zömében téglalap, illetve ezt megközelítő szelvény alakú öntvények. Ezeket az öntvényeket meleghengerléssel képlékenyen alakítják, hengerlés előtt felmelegítik, Melegalakítás előtt az öntött hengerlési tuskók a szóban forgó ötvözet összetételétől, a hengerelt termék minőségi elvárásaitól, az öntés minőségétől függően a következő műveleteken mennek keresztül: homogenizálás, darabolás, felület hántolás.

Forrás : muszakiak.hu

Nyers homokforma kialakítása

Nyers homokformázás

Homokformázáskor a forma készítésére agyagkötésű homokot használnak. A formaüreget minta segítségével készítik el. A minta a munkadarab zsugorméretekkel és öntési ferdeséggel kiegészített (néha beömlő rendszerrel készült) mása. A minta általában többször használatos, de készülnek ún. elvesző minták is (például viaszból). Amennyiben az öntvény üreges, az üregek helyére magokat helyeznek, azok pontos elhelyezéséről magjelekkel gondoskodnak. A folyékony fémet a beömlő rendszeren keresztül juttatják a formaüregbe. Az öntés során keletkező gázok elvezetéséről légzőfuratokkal, a dermedés közbeni zsugorodás miatti fémutánpótlásról tápfejjel vagy felöntéssel gondoskodnak.

7.1. ábra – Öntőforma metszete

 

http://hu.wikipedia.org/wiki/öntészet

A forma általában többrészes, leggyakrabban két részből áll. A formakészítés az alsó formafél elkészítésével kezdődik. A mintát (illetve annak osztófelülettel osztott felét) és a formaszekrényt ráhelyezik egy formázólapra. Az osztófelület lehet sík, vagy ha a darab alakja megkívánja, tört felület is. A formaszekrényt kitöltik formahomokkal és tömörítik (döngöléssel, rázással, sajtolással stb.). Miután elkészült az alsó formafél, megfordítják, ráhelyezik a felső formaszekrényt és a felső mintafelet. Gondoskodnak a beömlő rendszerről és a felöntésről, majd ezt a formafelet is kitöltik homokkal és tömörítik.

A felületek védelmére, illetve a ráégések elkerülése érdekében védőanyaggal vonják be. A védőanyag neve fekecs, és általában grafit, homok, olaj és víz keveréke. Fekecselést elsősorban nagyobb olvadáspontú fémek öntésekor alkalmaznak. A formafeleket illesztőcsapok segítségével összeillesztik, súlyokkal leterhelik, hogy a folyékony fém ne tudja szétválasztani a formafeleket. A folyékony beáramló fémformába öntésekor kárt tehet a formában és a magokban. Ezt elsősorban a beömlő rendszer megfelelő tervezésével és kivitelezésével lehet kiküszöbölni. Az öntvény zsugorodása során jelentkező fémhiány pótlására tápfejeket helyeznek el az öntvény nagyobb keresztmetszetű részeinél.

Az öntés alapja a jó minta, elkészítését mindig kiváló szakemberek végzik. A minták többnyire osztott kivitelben készülnek, ezért a pontos összeillesztésről csapokkal gondoskodnak. Méreteiket a zsugorodás figyelembe vételével tervezik meg. A mintának üreges öntvény esetén tartalmaznia kell a magjeleket is, azokat a formában kialakítandó részeket, amelyek a magok pontos és biztos elhelyezését biztosítják. A minta eltávolíthatósága érdekében a mintán – az osztófelület felé mutató – oldalferdeséget kell kialakítani. Az oldalferdeség mértéke kézi formázás esetén 1–3°, gépi formázáskor 0,5–1°. A minta készülhet rétegelt fából, műanyagból és fémből. Felületét lakkozással, festéssel védik az igénybevételtől.

Homokforma kialakítása

This gallery contains 2 photos.

Formázó homok készítése

Ebben a videóban látható a formázóhomok készítése bentonit(agyag) + kvarchomok használatával.

Formázóhomok készítése

Recept:

•  1kg kvarchomok (játszóhomok)
• 120g bentonit vagy agyag (porított állapotban)
• víz (szükség szerint)

 

 

 

Alumínium öntés házilag

Ez a blog a házilagosan kivitelezett alumínium öntésével foglalkozik.

A kohó test előkészítve a tűzálló anyag öntéséhez